■工研院 / 郭宗勝 資深經理
2020 年新冠肺炎疫情雖然打亂了全球經濟活動，衝擊整個製造產業，不過也成了加速製造業數位轉型的契機。臺灣射出成型產業長期以來仰賴大量人力作業模式，不管是調機作業、品質檢測、生產報工，甚至訂單進度的掌握都需依靠人力才能進行。也因智慧化程度不夠，不易導入遠端作業與管理模式，所以成為這次受疫情影響較深的產業之一。
臺灣射出成型產業長久以來以少量多樣訂單為主，在快速變化的國際環境下，唯有進行數位轉型建立高品質與高敏捷製造能力才能保有競爭優勢。射出成型製造是高度依賴製造端(OT) 領域知識的產業，因此在數位轉型過程中，需要跳脫傳統資訊端(IT) 的思維，整合製造端(OT) 生產經驗，藉由IT 與OT 跨領域的技術融合，以多維度的資訊整合才能提高製造品質與生產效率，為射出成型廠創造數位化效益。
以工研院今年協助臺灣機車零組件廠打造智慧產線為例，導入工研院智慧成型優化系統後，生產數量以機臺資訊自動化報工後，可解決人力作業方式無法即時掌握與容易誤報的問題，讓公司掌握生產瓶頸以優化生產效率。此外，收集機臺的製程參數與感測數據，可以建立每件產品的完整產品履歷，確保產品問題可追溯性。同時，運用機臺或感測器收集的即時資訊進行線上品質檢測，可以即時發現生產上的問題，甚至可以發現一些人力無法檢測的問題。透過生產履歷與線上成型品質的監測能力可建立國際客戶的信任，以爭取國際車廠的高階功能部件訂單。
數位孿生(Digital Twin) 已連續三年被Gartner 納入年度十大策略科技趨勢，也陸續被很多大廠運用到智慧製造中。在2021 年，這樣的技術勢必將隨著CAE 工具進入射出成型產業，而IT 與OT 數據融合必定會扮演關鍵角色，例如，射出機臺或模內響應曲線的回饋，可讓CAE 模擬結果更接近實際產線，除可縮短產品開發時程，亦可滿足客製化少量多樣之需求。■
